Быстро и качественно мыть яйца научились на птицефабрике в Комсомольске-на-Амуре

За три месяца активной работы на фабрике выявили более тридцати значительных проблем, каждая из которых представляла возможность для улучшения производственных процессов. Для каждой проблемы команда специалистов разработала эффективные решения.

Одним из ярких примеров стало перемещение термоупаковочной машины ближе к линии сортировки, что позволило сократить время на термоупаковку яиц вдвое.

Также важным решением стало объединение этапов мойки, маркировки и упаковки яиц в одну последовательную цепочку. Это уменьшило количество ненужных транспортировок в три раза и существенно облегчило труд работников, снизив их физические нагрузки.

Кроме того, введение раздельного хранения упаковочной тары стало ещё одной значимой инициативой. Этот шаг сократил время на транспортировку коробок с готовой продукцией, упростил логистику и уменьшил затраты.

— Мы проделали огромный объем работы, и результаты нашей деятельности впечатлят даже самых требовательных специалистов, — отметил Алексей Рустамов, руководитель проекта по оптимизации Регионального центра компетенций в сфере производительности труда. — Три месяца назад наша рабочая группа считала, что для серьезных улучшений потребуется полная автоматизация производства, связанная с большими затратами времени и средств. Однако на практике мы убедились, что даже простые меры могут привести к значительным результатам. Работы на Комсомольской птицефабрике будут продолжены, и мы уверены, что достигнутые успехи будут еще более значительными в будущем.

Одним из ключевых достижений проекта стало успешное снижение уровня брака продукции. Ранее моечная машина не справлялась с удалением сухих загрязнений с яиц, из-за чего 35% яиц возвращались на повторную мойку.

Применение предварительного замачивания яиц привело к значительному снижению дефектов до 5%. Этот результат не только повысил общую эффективность, но и улучшил качество всего производственного цикла. Предварительное замачивание оказалось эффективным методом, который минимизирует вероятность повреждений скорлупы и улучшает дальнейшую обработку продукта. За счет снижения дефектов процесс производства стал более стабильным и предсказуемым, что критически важно для достижения высоких стандартов качества и производительности.

Дополнительно был проведен всеобъемлющий анализ процессов на складе сортировки и переработки продукции. Аналитическая группа детально изучила все стадии работы склада, начиная от приема сырья и заканчивая конечной переработкой. Были выявлены узкие места, критические точки и потенциальные источники потерь эффективности. Также была оценена текущая степень автоматизации и используемые технологии. На основе собранных данных был разработан подробный план для достижения целевого состояния пилотного потока.

План включал как краткосрочные, так и долгосрочные меры. Краткосрочные меры предполагали оптимизацию текущих процессов без значительных капитальных вложений, такие как улучшение маршрутизации товаров, повышение квалификации персонала и улучшение контроля качества на каждом этапе. Долгосрочные меры подразумевали внедрение новых технологий, модернизацию оборудования и более глубокую интеграцию автоматизированных систем управления складом.

В настоящее время рабочая группа, состоящая из специалистов в области технологии производства, логистики, качества и автоматизации, приступила к реализации мероприятий, разработанных на основе проведенного анализа и накопленного опыта. Совместная работа этих специалистов позволяет учитывать все аспекты и нюансы производственного процесса, обеспечивая всесторонний подход к решению проблем.

Внедрение улучшений осуществляется поэтапно, что позволяет отслеживать прогресс и оперативно вносить коррективы при необходимости. Работники прошли соответствующее обучение для ознакомления с новыми технологиями и процессами, что способствовало минимизации начальных трудностей и быстрой адаптации к нововведениям.

На первых этапах реализации плана уже заметны положительные результаты: сократилось время на обработку одной партии продукции, улучшился контроль качества и уменьшилось количество отходов. Дальнейшая реализация намеченных мероприятий обещает принести еще больше улучшений, приводя весь производственный цикл к новым стандартам эффективности и качества.

Все эти меры не только повысили производительность и эффективность фабрики, но и создали основы для дальнейших инноваций и устойчивого развития предприятия. В ближайшем будущем планируется расширить программу на другие этапы производства и исследовать новые возможности для оптимизации, используя полученные данные и результаты.

По материалам пресс-службы министерства экономического развития Хабаровского края